02/02/2015

«Татнефть-Нефтехим» в 1,5 раза снизила длительность простоев техники

Нефтехимический комплекс «Татнефть-Нефтехим» совместно с казанским офисом «1С-Рарус» завершил внедрение системы «1С:Предприятие 8. ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования» на «Нижнекамском Механическом Заводе».

Управляющая компания «Татнефть-Нефтехим» создана в 2002 году для управления нефтехимическим комплексом ОАО «Татнефть». Объединение 11 предприятий в нефтехимический комплекс дало возможность обеспечить полный цикл производства шинной продукции и намного эффективнее решать все вопросы, связанные с поставками сырья, оборудования и материалов, реализацией готовой продукции.

Проект был выполнен всего за 6 месяцев. За это время было создано 100 автоматизированных рабочих мест для планировщиков, диспетчеров, начальников цехов и их заместителей по оборудованию, руководителей и мастеров ремонтных служб, главных специалистов заводов и управляющей компании, а также высшего руководства.

В результате проекта ускорилось формирование графиков планово-предупредительных работ (ППР). Ранее на ежемесячное составление и корректировку графиков у сотрудника уходило до 40 часов. Теперь их построение и согласование выполняется нажатием одной кнопки и, вместе с дополнительными корректировками, занимает максимум 4 часа в месяц. При формировании графика ППР система автоматически рассчитывает потребность в запасных частях, материалах и инструментах. Это помогает оперативно планировать закупки и отпуск материалов в цеха и ремонтные службы.

Все операции с запасами отслеживаются в режиме реального времени, менеджерам всегда доступна актуальная информация о складских остатках, материалах и запасных частях, отпущенных на выполнение работ, а также о фактическом расходе материалов. Опираясь на эту информацию, служба материально-технического обеспечения может вовремя скорректировать план работ, отправить соответствующие заявки на поставку, пополнить складские запасы и быстро обеспечить технический отдел необходимыми запчастями и материалами. Это позволяет предприятию экономить время и деньги: количество материалов и запчастей, единовременно хранящихся на складе, сокращено на 7%, а затраты на содержание и ремонт оборудования уменьшились более чем на 4 млн. рублей в год.

 


Другие новости этого раздела:

05/09/2024

На «Апатите» завершено внедрение информационной системы LD.TaxMonitor

23/08/2024

В России появился "Консорциум технологической независимости индустриального программного обеспечения"

«Верхнекамская Калийная Компания» обновила дизайн корпоративного сайта

20/08/2024

Сервис «Цифровая командировка» внедрен специалистами по ИТ «Акрон» сразу в нескольких компаниях Группы

05/08/2024

Научно-проектный центр «Акрон инжиниринг» цифровизирует кадровые процессы на базе решения VK HR Tek от VK Tech

23/07/2024

«ФосАгро» завершила внедрение системы «Кибер Бэкап»

22/07/2024

Группа «Акрон» на своей площадке в Великом Новгороде завершила внедрение системы мобильного обходчика «Акрон.Обходчик»

15/07/2024

На Усольском калийном комбинате прошел опытно-промышленные испытания программно-аппаратный комплекс видеоаналитики

09/07/2024

«Акрон» завершил внедрение единой казначейской платформы

20/05/2024

«Куйбышевазот» внедрил ERP-систему на базе программных продуктов 1С

13/03/2024

«Дорогобуж» внедрил мобильный обходчик на производстве азотной кислоты

16/02/2024

«Уралхим» внедрил MES-систему

16/10/2023

«Уралхим» мигрировал с решений Microsoft и Cisco на российское ПО

20/07/2023

В НПЦ «Акрон инжиниринг» внедрили PDM-систему

23/06/2023

«Акрон» продает невостребованные ТМЦ на собственной электронной торговой площадке