29/10/2001

Приложение № 14

Мероприятия по экономии и снижению материальных (сырьевых) и топливно-энергетических ресурсов

№№	Наименование мероприятия	Сроки реализации	Объем финансирования, тыс.руб, в том числе:					Исполнители	Ресурсосберегающий эффект с приведением количественных показателей
№№	Наименование мероприятия	Сроки реализации	всего	федерал. бюджет	местный бюджет	средства предпри-ятий	другие источники финансир.	Исполнители
1.	Разработка энерго- и ресурсосберегающего процесса получения полиамида 6 (ПА 6) различного назначения.	1999 - 2001	68300	1200	-	300	67800	ГП ВНИИСВ, ГИПРОИВ	Технология позволяет за счет сокращения ряда энергоемких технологических стадий снизить нормы расхода: - капролактама на 80 кг\т; - эл.энергии на 1545 квт.ч\т, - металлоемкость- на 1,1 т/т, что позволит снизить себестоимость продукции на 20%. Кроме того, технология является экологически чистой, т.к. исключает выбросы в атмосферу токсичного растворителя.
2.	Организация экологически чистого производства высокоэластичных полиуретановых нитей из расплава полимера мощностью 40 т/год	1999 - 2003	4400	600	-	200	3460	ГП ВНИИСВ ИЦ "Петрохим- маш"	Технология позволит за счет исключения из технологии токсичного растворителя сократить ряд энергоемких технологических стадий, связанных с подготовкой и регенерацией растворителя снизить нормы расхода: сырья (полиэфир и диизоционат) на 5%; электроэнергии в 2,7 раза; пара в 27 раз; инертного газа в 3,7 раза; металлоемкости в 1,5 раза и трудозатрат в 1,4 раза и полностью исключить применение холода.
3.	Создание производства экологически чистой бессероуглеродной техно-логии получения хлопкопо-добных целлюлозных текстильных нитей ед. мощностью 7тыс.тонн/год (взамен вискозного)	1999 - 2000	2500	1000	-	1500	-	ВНИИПВ АО "Тверьхим-волокно"	Процесс является экологически безопасным. За счет ликвидации стадий подго-товки ксантогената целлюлозы и фильтрации обеспечи-вает снижение на 1 тонну продукции: материалоемкости в 3,5 раза; энергопотребления в 2 раза; трудоемкости на 30%. Кроме того, позволяет на предприятиях легкой промышленности снизить, а для некоторых изделий исключить закупку хлопка.
4.	Разработка конструкции и создание производства диафрагменных электролизеров с улучшенными показателями.	1999 - 2000	1400000	200000	-	1200000	-	НИИ "Синтез", г. Москва, АО "Каустик", г. Стерлитамак	Предлагаемая конструкция диафрагменного электро-лизера позволит снизить энергопотребление в производстве каустической соды на 15-20%; материалоемкость конструкции в 1,54 раза, что обеспечит снижение стоимости электролизера на 20%.
5.	Реконструкция ртутных и диафрагменных производств каустической соды с применением диафрагменных электролизеров с улучшенными показателями	с 2000 по мере выхода из строя действующих	300000	-	-	300000	-	АО "Усольехим-пром" , АО "Каус-тик", г.Стерлита-мак; АО "Саянск-химпром"	Снижение себестоимости каустической соды на 10% за счет уменьшения энергопот-ребления на 15%
6.	Реконструкция производства, выпуск грузовых шин ЦМК, 2160 тыс. шт.	2000-2003г.	632400	44080	102000	685800	-	НИИШП г.Москва ОАО "Ярославский шинный завод", АО "Волтайр", ОАО "Нижнекамскшина", ОАО Барнаульс-кий шинный з-д	- повышение износостойкости, - многократная ремонтопри-годность, - экономия топлива при зксплуатации. Комплектация авт. "КамАЗ", автобусов "Короса", "Мерседес"
7.	Реконструкция производства, выпуск шин радиальной конструкции для легковых автомобилей, 4926 тыс. шт., в т.ч. 3000 тыс.шт. категории "Н"	2000-2003	944300	-	-	944300	-	НИИШП г.Москва ОАО "Московский шинный завод", ОАО "Кировский шинный завод", "Группа ХИМЭКСМАШ", г.Балаково	- повышение безопасности движения; - увеличение тягово-тормозных характеристик до 4%, - экономия топлива на 10% . Комплектация авт. "УАЗ", "ГАЗ", "ВАЗ", "Соболь", воз-растающий парк иномарок.
8.	Разработка и освоение производства низкопрофильных бескамерных шин для автобусов и малотоннажных грузовых автомобилей	1999 - 2003	3000, в т.ч. 200 (НИОКР)	200	-	3000	-	НИИШП г.Москва ОАО "Нижне-камскшина", ОАО "Волтайр", ОАО "Воронеж-шина", ОАО "Ярославский шинный завод"	- улучшение эксплуатационных характеристик; - уменьшение расхода топлива; - снижение уровня вибрации; - увеличение максимальной скорости; - снижение массы шин; - ожидаемый экономический эффект составит более 50 тыс. руб. на единицу автотранспорта в год.
9.	Разработка и освоение шин для легковых автомобилей, обеспечивающих требования рынка по экологическим, эксплуатационным и экономическим характеристикам ("зеленые шины")	1999 - 2003	800 (НИОКР)	800	-	-	-	НИИШП г.Москва, ОАО "Нижне-камскшина", ОАО "Волтайр", ОАО"Московский шинный з-д", ОАО "Ярославский шинный за-вод", ОАО "Бар-наульский шинный завод", ОАО "Уралшина"	превосходят серийные: - по износостойкости на 10-15%; - сцеплению с дорогой на 5-7%; - ремонтопригодности на 25-30%; - уменьшение расхода топлива на 3-5%; - снижение материалоемкости до 10%, ожидаемый экономический эффект -1 тыс. руб. на 1 автомобиль.
10.	Реконструкция двухстадийного производства изопрена из изобутана и метанола с переводом на одностадийное, 220 тыс. тонн	2000 - 2003	548300	105000	-	243300	200000	ОАО "Нижнекамск-нефтехим", ОАО "Уралнефтехим", ОАО "Синтезкау-чук", г.Тольятти	При переходе с двухста-дийного на одностадийный метод: - снижаются расход изобутана на 2%; - метанола - на 30%, пара - на 40%, электроэнергии - на24%; - экономия составляет 1 тыс. руб. на 1 тонну изопрена.
11.	Реконструкция производства изопрена из изопентана с заменой на производство изопрена из изобутана и метанола одностадийным методом, 150 тыс. тонн	2005 г.	646000	88000	-	158000	400000	ОАО "Каучук", г. Стерлитамак
12.	Реконструкция производства кордных и технических нитей на основе комплексной линии каскадного полиамидирования ЛПГК-25 с целью получения высокопрочного корда.	1999 - 2001	71800	1400	-	400	70000	ГП ВНИИСВ, ГИПРОИВ, Кемеровская АК "Химволокно", Волжское АО "Химволокно".	Реконструкция позволит увеличить производитель-ность оборудования на 15т/сутки полиамида, снизить уд.нормы расхода: - капролактама на 10 кг\т полимера; - электроэнергии на 284 квт\т полимера; - металлоемкость на 0,17 т\т полимера, - трудоемкость на 62%, а также обеспечить экологическую безопасность процесса.
13.	Реконструкция агрегатов азотной кислоты под давле-нием 3.5 атм., мощностью 45.0 тыс.т в год (фиксация атмосферного азота). Реконструкция - 6 агрегатов	2000 - 2005	12000	2000.0	-	10000.0	-	ГИАП г.Москва АК "Азот", г.Новомосковск, АО Куйбышев-азот	На 1 агрегат - снижение удельного расхода аммиака на 25 % - 70 кг аммиака на 1 тонну азотной кислоты или 4.5 млн.мз природного газа. На 6 агрегатов - снижение расхода на природный газ 27.0 млн. мз в год
14.	Реконструкция агрегатов азотной кислоты по схеме УКЛ-7, мощностью 120.0 тыс.т в год (фиксация атмосферного азота). Реконструкция - 3 агрегатов	2000 - 2005	12000	-	-	12000.0	-	ГИАП г. Москва АО "Череповец-кий Азот",АО "Акрон", г. Новгород	На 1 агрегат - снижение удельного расхода аммиака на 35 % - 100 кг аммиака на 1 тонну азотной кислоты или 16.8 млн.мз природного газа. На 3 агрегата - снижение расхода на природный газ 50.4 млн. мз в год
15.	Частичная реконструкция агрегатов аммиака - перевод полочных насадок колонны синтеза на радиальный тип. Мощность агрегата - 450.0 тыс.тонн в год. Реконструкция - 4 агрегатов	2000 - 2005	52000	-	-	52000.0	-	ГИАП г. Москва АО "Тольятти-азот", АО "Куйбышев--азот", Березниковское АО "Азот", Кемеровское АО "Азот"	На 1 агрегат - экономия пара 0.3 Гкал на 1 тонну аммиака, экономия природного газа - 40 мз на 1 тонну аммиака или 18.0 млн.мз газа в год. На 4 агрегата -снижение расхода на природ-ный газ 72.0 млн. мз в год
16.	Частичная реконструкция агрегатов карбамида - установка массообменных тарелок новой конструкции в колонне синтеза. Мощность агрегата - 300.0 тыс.тонн в год. Реконструкция -4 агрегат.	2000 - 2005	7500	-	-	7500.0	-	АО "Тольятти-азот", АО "Невинно-мысский Азот", АО "Куйбышев-азот	На 1 агрегат - снижение рас-хода пара на 150 кг на 1 тонну карбамида, экономия расхода аммиака на 15 кг на 1 тонну карбамида или 6.3 млн. мз природного газа в год. На 4 агрегата - снижение расхода на природный газ 25.2 млн. мз в год
17.	Внедрение сушилки-гранулятора кипящефонтанирующего слоя на предприятиях-производителях фосфорных удобрений	2000 - 2005	30000	88.0	-	2300.0	27612.0	АО "Аммофос", АО"Воскресен-ские минеральные удобрения"	На 1 установку - снижение себестоимости продукции на 8-12% за счет снижения удельных расходов топлива и электроэнергии на 20-30%, металлоемкости в 15-20 раз, сокращения выбросов на 20-40%
18.	Освоение энергосберегающей технологии и организация серийного производства комплексных технологических линий для измельчения изношенных автопокрышек с текстильным и металлокорд.	1998 - 2000	80000	2500	-	-	5500	АО "Тушинский машиностроительный завод", ЗАО "Экошина", НИИШП	сокращение расхода электроэнергии на измельчение 1 тонны покрышек на 30-50% по сравнению с действующими и зарубежными аналогами.

Версия для распечатки

Другие новости этого раздела:

Приложение № 14

18/04/2024

08/04/2024

04/04/2024

26/03/2024

19/03/2024